Der
Digital Thread bündelt und vernetzt die relevanten Informationen in einem dynamischen Datenmodell.
Beispielhafter Anwendungsfall:
Bewertung einer Änderungsanforderung in der Konstruktion.
Wie kann die Bewertung von Änderungsanfragen beschleunigt und zuverlässig beherrscht werden?
Hierbei müssen viele Aspekte berücksichtigt werden, bspw.:
- Welche Bauteile müssen neu konstruiert werden?
- Sind weitere Komponenten betroffen?
- Gibt es Implikationen auf Produktion oder Logistik?
Die relevanten Informationen müssen aufwändig aus heterogenen
IT-Anwendungen zusammen-getragen werden:
- Mechanische Teile aus PLM-Systemen
- Kosten aus Kalkulationstools
- Produktionsdaten aus ERP Systemen, usw.
All diese Informationen inklusive Ihrer Zusammenhänge entlang der Wertschöpfungskette bilden das digitale Abbild, den sogenannten „Digital Thread“. In Verbindung mit dem physischen Pendant, dem realen Objekt mit seinem Zustand und Verhalten, entsteht schließlich der Digitale Zwilling.
Weitere exemplarische Anwendungsfälle im Engineering:
Domänenübergreifendes Engineering Change Management mit integrierter Auswirkungsanalyse
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Effiziente, nachverfolgbare Produktabsicherung
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Zertifizierung/ Erfüllung gesetzlicher Nachweispflichten
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Schnelles Auffinden von (über verschiedenen Systemen) verteilten Produktinformationen in einem einheitlichen Frontend
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Abdeckungsanalyse für Verifikation und Validierung
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Monitoring der Einhaltung von Spezifikationsvorgaben im Entwicklungsprozess (z. B. Gewicht)
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Kontinuierliche Überwachung von Bau- und Betriebszustand für die Steuerung von Over-the-Air-Updates
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T-Systems Lösungsangebot - moderne, vernetze Informationsarchitektur
Mit bewährten T-Systems Integrationslösungen extrahieren wir Daten und Beziehungen unter „minimal-invasivem Eingriff“ aus den Backend-Systemen. Wir verknüpfen die Informationen in semantischen Netzen und decken unbekannte Zusammenhänge auf wie z. B. Kostentreiber. In unseren intuitiven Cockpits können die benötigten Daten systemübergreifend schnell gefunden
und genutzt werden. Angereichert mit Daten aus Produktion, Vertrieb oder Service bietet der Digital Twin viele Optimierungspotentiale.
Durch die Anbindung einer IoT-Plattform lassen sich Sensorwerte direkt aus dem Feld nutzen. Damit erlaubt der Digitale Zwilling schnellere Einblicke in Nutzung und in Verhalten des Produkts/ der Komponente und ermöglicht neue datengetriebene Geschäftsmodelle.
„Dark Side of the Moon“ – Wie verhält sich mein Produkt/ meine Komponente?
T-Systems zeigt anhand eines Beispiels einer Fahrzeugbremse, wie ein Digitaler Zwilling aussehen kann. Direkt an der Bremse liefern Sensoren aktuelle Daten wie z. B. die Umdrehungsgeschwindigkeit, den hydraulischen Bremsdruck, die Kraft auf das Bremspedal oder den Füllstand der Bremsflüssigkeit. Diese Informationen werden mit Hilfe einer IoT-Plattform gespeichert und analysiert und in einem modernen Dashboard visualisiert. Zustand und Verhalten der Fahrzeugbremse können für einen direkten Vergleich mit den im Engineering berechneten Werten genutzt werden.
Im Zusammenspiel mit modernen Augmented Reality Lösungen ergeben sich weitere Einsatzmöglichkeiten, z. B. frühzeitige Team- oder Standort-übergreifende Design Reviews.
Beispiel Design Review mit Augmented Reality
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![Beispiel Design Review mit Augmented Reality]()
In Verbindung mit Künstlicher Intelligenz/ maschineller Datenanalyse lassen sich darüber hinaus automatisiert Abweichungen/ Anomalien erkennen oder Vorhersagen/ Prädiktionen ableiten.
Dank erweiterter Integration z. B. mit Simulationstools können virtuelle Sensoren einen erweiterten Kontext darstellen und so z. B. Informationen liefern, die nicht direkt messbar sind wie die Temperatur einer Bremsscheibe).
Mehr dazu gerne in einem vertiefenden Gespräch. Sprechen Sie uns an.
Zusammengefasst
Wir begleiten Sie auf dem Weg zu Smart Engineering mit dem Digitalen Zwilling
Der Digitale Zwilling wird zum Wegbegleiter für Ingenieure. Er simuliert Auswirkungen von Änderungen und Entwicklungsschritten auf komplexe Gesamtsysteme.
Er reift im Engineering heran, bricht Silos auf und reduziert physische Prototypen.
> Der Digitale Zwilling spart Kosten.
Außerdem steht er schneller bereit als ein physisches Produkt und ist bereits vor der Fertigung getestet.
> Der Digitale Zwilling spart Zeit.
Interessiert? Dann sprechen Sie uns an und nutzen Sie die Chance eines kostenfreien Innovationsworkshops mit unseren Experten.
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